DMLM

Прямое лазерное спекание металлов

Технология прямого лазерного плавления металлов (DMLM) может помочь компаниям уже сегодня создавать приложения нового поколения. Предлагая высокую производительность и более низкую стоимость детали по сравнению с традиционным производством, DMLM представляет собой инновационную технологию для производства в аэрокосмической, медицинской и промышленной отраслях.

  • Главная
  • Технология прямого лазерного плавления металлов DMLM

Что такое DMLM?

DMLM — это процесс аддитивного производства, в котором используются лазеры для плавления ультратонких слоев металлического порошка для создания трехмерных объектов. Детали создаются непосредственно из файла .stl, созданного на основе данных САПР (автоматизированного проектирования). Файл .stl преобразуется в нарезанный файл с помощью нашего программного обеспечения, которое загружается на машину для процесса сборки. Использование лазера для селективного расплавления тонких слоев крошечных частиц позволяет получать объекты с тонкими, плотными и однородными характеристиками.

Быстрая сборка, высокое качество деталей и снижение затрат.

Процесс DMLM начинается с того, что устройство повторного нанесения покрытия наносит тонкий слой металлического порошка на печатную платформу. Затем сгенерированный нарезной файл закладывает траектории сканирования, которые контролируют экспозицию лазера для расплавления порошка и создания поперечного сечения объекта. Затем печатная платформа опускается, чтобы процесс можно было повторить для создания следующего слоя. После того, как все слои напечатаны, излишки нерасплавленного порошка удаляются щеткой, выдуваются или сдуваются. Заключительная часть иногда требует небольшой отделки, если вообще требует.

Мощность и точность лазеров, используемых в процессе DMLM, позволяют использовать чрезвычайно прочные металлы, поставляемые в виде мелкодисперсных порошков. Машины, использующие технологию прямого лазерного плавления металла, производят сложные, но сверхпрочные детали, используемые в сложных условиях, в частности, в аэрокосмической, автогоночной и медицинской промышленности.

Часто задаваемые вопросы

Каковы преимущества DMLM?

Высокоточные детали DMLM обладают исключительными характеристиками поверхности, а также механическими свойствами, эквивалентными свойствам традиционных деформируемых материалов.

Качество поверхности и минимальная пористость являются двумя ключевыми преимуществами процесса прямого лазерного плавления металла. Поскольку печатную платформу можно перемещать с шагом всего в 20 микрон, объекты имеют гладкую поверхность, что сводит к минимуму необходимость постобработки. Чтобы представить толщину 20 микрон в перспективе, предположим, что диаметр эритроцита составляет около пяти микрон, а толщина человеческого волоса составляет около 75 микрон.

Процесс прямого лазерного плавления металла сводит к минимуму пористость, характерную для спекания. На самом деле можно добиться плотности, близкой к 100 процентам. Предприятия могут повторно использовать ценные нерасплавленные металлические порошки.

Прямая лазерная плавка металлов предлагает короткое время выполнения заказа, что идеально подходит в ситуациях, когда необходимо повторное тестирование функциональных металлических прототипов. Там, где традиционное время производства часто измеряется неделями, процесс прямого лазерного плавления металла требует всего несколько часов или дней.

Процесс DMLM дает дизайнерам свободу создавать объекты со сложной структурой и значительными подрезами, которые обычно невозможно создать с помощью обычных методов. Более быстрые циклы проектирования жизненно важны в высококонкурентной среде, характерной для многих отраслей. DMLM делает возможным управляемый проектированием процесс со значительными преимуществами.

Чем DMLM отличается от DMLS?

В процессе прямого лазерного спекания металлов (DMLS) используются лазеры для частичного расплавления частиц, чтобы они прилипали друг к другу. Процесс DMLM очень похож, за исключением того, что материал полностью расплавляется, образуя ультратонкие жидкие бассейны, которые затвердевают по мере охлаждения.

Термин «DMLS» часто используется для обозначения обоих процессов, хотя термин «DMLM» постепенно становится предпочтительным способом обозначения процесса, когда происходит полное плавление.

Что такое селективное лазерное плавление (SLM) и селективное лазерное спекание (SLS)?

SLM и SLS — это два процесса аддитивного производства, различающиеся степенью плавления материалов. SLM предполагает полное плавление материала, тогда как SLS включает спекание (частичное плавление) материала. В обоих случаях термин «селективный» относится к точному плавлению ультратонких слоев строительного материала.

SLS — это процесс с более низкой температурой, чем SLM, хотя SLS по-прежнему производит детали с точностью размеров и сложной геометрией. Во время печати опорные конструкции не требуются. SLS использует либо однокомпонентные, либо двухкомпонентные порошки. При использовании последнего вещества лазеры расплавляют внешний слой, а внутренний материал сплавляется с соседними частицами.

С помощью SLS можно уменьшить усадку и деформацию путем нагрева рабочей камеры до температуры чуть ниже температуры, необходимой для спекания порошковых металлических сплавов, пластмасс, стекла и керамики. Поверхностная пористость, обычно связанная со спеканием, устраняется применением герметика.

Поскольку селективное лазерное плавление (SLM) требует полного плавления при очень высоких температурах, искажения объекта и напряжения являются более серьезной проблемой. Однако полное плавление минимизирует пористость.

Напряжения, создаваемые высокотемпературным процессом SLM, делают жизненно важным надежное крепление объекта к печатной платформе во время печати. Подогреваемая рабочая камера в сочетании с надлежащими опорными конструкциями помогает свести к минимуму искажения. Термическая обработка после обработки, когда объект все еще находится на платформе, также снижает внутренние напряжения. В процессе SLM используются распыленные металлические порошки, включая титан, вольфрам, мартенситностареющую сталь, кобальт-хром, нержавеющую сталь, алюминий и медь.